회사 소식 터닝 인서트와 밀링 인서트를 재연삭할 수 있나요?

터닝 인서트와 밀링 인서트(주로 텅스텐 카바이드 초경합금으로 제작)는 모두 재연삭할 수 있습니다. 적절한 재연삭은 공구 비용을 절감하고 자원 활용도를 향상시키는 실용적인 솔루션입니다. 가공 중 경미한 마모, 날 무뎌짐, 작은 면적의 칩 접착과 같은 문제의 경우 전문적인 재연삭을 통해 절삭 성능을 복원할 수 있으므로 새 인서트로 즉시 교체할 필요가 없습니다. 그러나 재연삭에는 "인서트 본체에 균열이 없고, 허용 한도 내에서 손상이 발생하지 않으며, 충분한 여유가 있다"는 전제 조건이 필요합니다. 또한 구조와 용도의 차이로 인해 선삭 인서트와 밀링 인서트는 재연삭에 중점을 두고 있습니다. 이 기사에서는 "재연삭이 가능한지 여부", "재연삭 전제조건", "둘 사이의 재연삭 차이점", "장점과 주의사항"이라는 4가지 차원의 핵심 질문에 대해 일반 언어와 명확한 표를 사용하여 답변함으로써 업계 실무자가 이 두 가지 유형의 인서트 재연삭에 대한 실무 지식을 빠르게 파악할 수 있도록 돕습니다.

모든 선삭 또는 밀링 인서트가 재연삭에 적합한 것은 아닙니다. 열쇠는 다음에 달려있다.도구 재료그리고손상상태. 텅스텐 카바이드 인서트는 재연삭 값이 가장 높은 반면, 코팅된 인서트는 재코팅 공정이 필요합니다.

주요 판단 기준: 재연삭은 손상이 절삭날에 집중된 경우에만 가치가 있습니다(통행 균열이나 심한 치핑이 없음). 다음과 같은 경우 직접 교체하세요.

• 치핑 영역이 0.5mm(터닝 인서트) 또는 1mm(밀링 인서트)를 초과합니다.
• 인서트 본체에 균열이 있거나 심각한 모서리 결함이 있습니다.
• 두께/직경 감소가 원래 크기의 5%를 초과합니다(여유 부족).
• 생크/시트 연결 부분이 변형되었습니다.

선삭 및 밀링 인서트의 재연삭은 다음과 같은 통합 전제조건을 충족해야 합니다. 그렇지 않으면 재연마 정밀도를 보장할 수 없으며 가공 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

1. 손상 유형은 수리 가능합니다.: 가장자리 무뎌짐, 경미한 마모(마모 ≤0.3mm), 작은 면적의 칩 접착 또는 구성인선만 있고 대규모 치핑이나 틈이 없음.
2. 인서트 본체 구조가 그대로 유지됨: 균열이나 휘어짐 변형이 없고 절단면에 심한 함몰이 없으며 플루트(밀링 인서트)에 붕괴나 막힘이 없습니다.
3. 충분한 재연삭 여유량: 새로운 인서트는 공장에서 재연마 여유를 둡니다(초경 인서트의 경우 일반적으로 ≥0.2mm). 가공 공차에 영향을 미치지 않도록 여러 번 재연마한 후 크기 감소는 상한을 초과해서는 안 됩니다.

반례: 밀링 인서트의 경우 고속충돌로 인해 1.5mm 모서리 치핑이 발생하거나, 터닝 인서트의 경우 관통 크랙이 발생한 경우에는 재연삭을 하여도 강성을 회복할 수 없습니다. 가공 중에 진동과 치핑이 발생하여 공작물과 장비가 손상될 가능성이 있습니다.

적용 분야와 구조의 차이로 인해 선삭 인서트와 밀링 인서트는 아래에 설명된 대로 재연삭 중 뚜렷한 핵심 초점과 요구 사항을 갖습니다.

간단한 설명:

• 선삭 인서트는 "선형 절삭"에 중점을 두므로 재연삭에서는 가공물 표면의 긁힘을 방지하기 위해 절삭날의 진직도와 노즈 반경 정밀도를 보장하는 것이 우선입니다.
• 밀링 인서트는 "회전식 절단"에 중점을 두며 모든 주변 및 끝 가장자리에 걸쳐 일관된 높이가 필요합니다. 그렇지 않으면 고속 회전 시 진동이 가공 평탄도에 영향을 미칩니다.

• 비용 절감: 재연삭 비용은 새 인서트의 10%-25%에 불과합니다. 초경 인서트를 2~3회 재연삭하면 총 공구 비용을 40% 이상 절약할 수 있습니다.
• 효율성 향상: 재연삭 주기는 일반적으로 1~2일로 새 인서트(특히 맞춤형 사양)를 구입하는 것보다 빠르며 생산 중단 시간이 줄어듭니다.
• 폐기물 감소: 남은 인서트 가치를 최대한 활용하여 약간 마모된 인서트를 직접 폐기하는 것을 방지하여 에너지 절약 및 소비 감소 요구에 부응합니다.

1. 전문적인 작업이 필수입니다.: 수동으로 분쇄하는 것을 피하십시오. 재연삭 정밀도(예: 모서리 각도, 호 반경)를 보장하려면 전용 CNC 공구 연삭기를 사용하십시오.
2. 코팅된 인서트는 재코팅이 필요합니다.: 재연마를 하면 원래의 코팅이 제거됩니다. 수리 후 TiN 또는 TiAlN과 같은 코팅을 다시 스프레이하십시오. 그렇지 않으면 내마모성이 크게 떨어집니다.
3. 재연삭 시간 제어: 권장 시간을 초과하면 인서트 여유량이 부족하여 절삭 정밀도 및 강성이 요구되지 않아 가공 오류가 발생하기 쉽습니다.
4. 재연삭 후 검사: 캘리퍼를 사용하여 치수를 확인하고, 각도자를 사용하여 모서리 각도를 확인하고, 필요한 경우 테스트 절단(폐자재)을 수행합니다. 정식 생산 전에 절단이 원활하고 진동이 없는지 확인하십시오.

선삭 및 밀링 인서트(특히 초경 인서트)의 재연삭이 전적으로 가능합니다. "손상 복구 가능 여부 판단, 재연삭 정밀도 보장, 재연삭 시간 제어"가 핵심입니다. 선삭 인서트는 재연삭 중 노즈와 절삭날 각도에 중점을 두는 반면, 밀링 인서트는 여러 날의 일관성과 플루트 부드러움의 균형을 맞춰야 합니다. 코팅된 인서트는 재연삭 후에 다시 코팅해야 합니다.

텅스텐 카바이드 업계 실무자로서 고객에게 공구를 추천할 때 재연삭 관련 지식(예: 재연삭 주기, 허용량 요구 사항)을 공유하는 것이 좋습니다. 고객의 오래된 인서트의 경우 재연마할 가치가 있는지 판단하는 데 도움을 주십시오. 합리적인 재연삭 전략은 고객의 비용을 절감하고 공구 활용도를 향상시킬 수 있는 win-win 선택입니다.

내가 정리 좀 해줄래?터닝 및 밀링 인서트에 대한 재연삭 매개변수 비교표, 권장 재연삭 시간, 정밀 요구 사항, 다양한 사양과 재료에 적합한 장비 등을 포함하여 빠른 참조와 고객 권장 사항을 용이하게 하시겠습니까?