회사 소식 냉각물 구멍 을 가진 시멘트 탄화물 막대: 열 통증 지점 을 가공 하는 데 효율적 인 해결책

곰팡이 제조, 깊은 구멍 굴착 및 고속 밀링과 같은 산업 시나리오에서 시멘트 된 탄화물 막대는 코어 절단 및 형성 도구의 기본 재료로 사용됩니다.전통적인 고체 탄화물 막대는 중요한 결함이 있습니다.: 가공 과정에서 발생하는 열은 빠르게 분산될 수 없어 도구 가장자리의 부드러움과 가속된 마모를 초래하고 심지어 작업 조각의 정밀도를 손상시킵니다.냉각 용액 구멍을 가진 시멘트 탄화물 막대기 막대기 내부에서 냉각 용액 채널을 미리 설계함으로써이 문제를 해결합니다, 냉각 액체가 절단 가장자리 또는 가공 부위에 직접 도달 할 수 있도록하여 원천에서 열을 제어합니다.이 설계는 시멘트 된 탄화물 막대기의 사용 수명을 30%~60% 연장 할뿐만 아니라 가공 효율을 20% 이상 증가시킵니다.또한 높은 온도로 인한 작업 조각 변형을 줄입니다, 특히 단단한 재료 (이하 스테인리스 스틸 및 티타늄 합금) 및 복잡한 처리 시나리오에 적합한이 문서에서는 냉각 용액 구멍이 있는 시멘트 탄화물 막대기의 핵심 가치, 구조 유형, 응용 시나리오 및 사용 핵심 포인트를 분해합니다.모든 콘텐츠는 당신이 빨리이 도구 업그레이드 솔루션을 마스터하는 데 도움이 산업 실제 경험에 기반합니다.

전통적인 고체 탄화물 막대는 높은 경도를 가지고 있지만, 높은 온도는 중~고속 가공 또는 가공하기 어려운 재료 시나리오에서 성능을 제한합니다.특정 통증 지점 은 세 가지 범주 로 요약 될 수 있다:

자르거나 형성하는 동안 탄화물 막대와 작업 조각 사이의 마찰은 300~800°C의 지역 온도를 생성합니다.장기간 높은 온도는 결합기 단계를 부드럽게합니다 (e예를 들어, 304 스테인레스 스틸을 전통적인 탄화물 막대기로 가공할 때,가장자리는 일반 탄소 강철 가공 때보다 2~3배 더 빨리 착용, 평균 50개의 작업 조각만 가공한 후에 도구를 교체해야 합니다.

전통적인 가공에서 냉각 액체는 외부 분사로만 적용됩니다. 그러나 가공 경로 (예: 깊은 구멍, 맹 구멍) 또는 도구 구조로 인해 냉각 액체는 외부 분사로만 적용됩니다.냉각 액체가 절단 가장자리에 침투하기 위해 투쟁예를 들어, 깊은 구멍을 파는 동안, 외부 냉각 액체는 구멍 바닥에 도달하기 전에 뜨고, 냉각 효과를 크게 줄이고 구멍 벽의 정밀도 오차가 0을 초과하게됩니다..02mm.

원조품에 열이 전달되지 않아 지역 열 변형이 발생합니다. 예를 들어: 얇은 벽 모양 부품을 가공 할 때전통적인 탄화물 막대에서 발생하는 열은 작업 조각 가장자리를 왜곡합니다., 수차례의 후속 교정을 요구하고 처리 비용과 주기를 증가시킵니다.

냉각 용액 구멍을 가진 시멘트 탄화물 막대기는 내부 채널을 사용하여 냉각 용액을 "직접적으로 문제 지역으로 공급함으로써 위의 문제를 근본적으로 해결합니다."냉각의 3배의 향상을 달성", 착용 저항, 그리고 정밀. "

전통적인 고체 막대와 비교하면 냉각 용액 구멍 디자인은 단순한 "부어" 과정이 아닙니다. 그것은 가공 필요에 따라 채널 구조를 최적화하여 궁극적으로 네 가지 핵심 장점을 달성합니다.:

냉각액은 장착된 채널을 통해 직접 도구 가장자리에 도달합니다.마찰 열의 70% 이상을 빠르게 분산하고 200~400°C 내의 가장자리 온도를 제어합니다 (카비드 결합 단계의 안정적 범위)실제 사례는 다음과 같습니다.

• 티타늄 합금 가공 시, 냉각 용액 구멍이 있는 탄화물 막대기는 80~120개의 작업 조각을 유지하는데, 전통적인 막대기는 40~60~만 유지되며, 사용 수명이 50% 증가한다.
• 깊은 구멍을 뚫는 시나리오에서 전통적인 막대기는 높은 온도 때문에 2 시간마다 가장자리를 다시 닦아야하지만 냉각 용액 구멍이있는 막대기는 이 간격을 4~5 시간으로 늘립니다.도구 변경에 소요되는 정지 시간을 줄이는 것.

제어 된 온도는 탄화물 막대기가 더 높은 절단 속도 (15%~25% 더 빠른 전통적인 막대기) 에 견딜 수 있습니다. 예를 들어:

• 45 # 스틸을 쇄할 때 전통적인 막대기의 안전한 절단 속도는 80 ~ 100m / min이며 냉각 용액 구멍이있는 막대기는 100 ~ 125m / min에 도달 할 수 있으며 단일 팩의 처리 시간을 20% 단축합니다.
• 자동차 부품의 대량 생산에서 효율성 향상은 생산성 증가로 직접 번역됩니다. 8 시간 작업 일 기준으로 냉각 용액 구멍이있는 막대는 30~50 더 많은 작업 조각을 처리 할 수 있습니다.

실시간 냉각 액체 냉각은 작업 조각에 열 전달을 방지하여 얇은 벽과 정밀 부품 가공에 이상적입니다. 예를 들어:

• 2mm 두께의 스테인레스 스틸 얇은 벽을 가진 부분을 가공 할 때, 전통적인 막대기로 처리 된 작업 조각의 굽는 면은 0.1mm에 도달하지만 냉각 용액 구멍이있는 막대기는 0.03mm 내에서 이것을 제어합니다.후속 수정 필요성을 제거.
• 곰팡이 구멍 가공에서 냉각 용액 구멍을 가진 막대는 ± 0.005mm 내의 차원 정확도 오류를 제어하여 정밀 곰팡이의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

전통적인 막대기가 어려움을 겪는 시나리오의 경우 (깊이 구멍 (심> 10* 지름), 맹홀 및 단단한 재료 (HRC > 40)) 냉각액 구멍 디자인은 한계를 극복합니다.

• 깊은 구멍 가공 (예를 들어, 엔진 블록의 기름 통행 구멍): 냉각액은 채널을 통해 구멍 바닥에 도달하여 칩 축적 및 구멍 벽 경사 방지.
• 단단한 합금의 가공 (예를 들어, 니켈 기반 합금): 제어 된 온도는 "열성 부서지기성"으로 인해 탄화물 막대 가장자리가 쪼개지는 않도록하여 가공 안정성을 크게 향상시킵니다.

각기 다른 가공 요구 사항은 각기 다른 채널 디자인에 대응하며, 구멍의 수, 분포 및 침투에 대한 핵심 차이가 있습니다.아래는 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 세 가지 유형입니다., 주요 선택 지점을 비교하는 표:

1. 가공형: 깊은 구멍/중심 절개를 위해 "중심 단일 구멍"을 선택, "다중 측면 구멍"을 위해 다단면 / 얼굴 가공, 그리고 "고속 회전 / 스레드 가공"을 위해 "spiral-Hole".
2. 막대 직경: 더 작은 막대 지름에 따라 더 작은 구멍이 필요합니다. 예를 들어, φ6mm 막대는 φ2mm 구멍과 일치하며, φ20mm 막대는 φ4?? 5mm 구멍과 일치합니다.
3. 냉각액 압력: 높은 압력 (> 5bar) 은 작은 지름 구멍에 적합합니다 (물질 막힘을 방지하기 위해), 낮은 압력 (23bar) 은 큰 지름 구멍에 적합합니다 (흐름을 보장하기 위해).

냉각 용액 구멍 이 있는 시멘트 된 탄화물 막대 는 뛰어난 성능 을 발휘 하지만, 사용 중 의 세부 사항 들 은 그 사용 수명 과 효과 에 직접적 으로 영향을 미칩니다. 다음 네 가지 점 에 초점을 맞추십시오.

• "물 기반의 경직 방지 냉각물" (예를 들어, 에뮬션, 합성 냉각물) 을 우선시하십시오. 순수한 석유 기반 냉각물 (고위 점성이 구멍을 쉽게 막는) 을 피하십시오.
• 부식에 취약한 재료 (예를 들어, 스테인레스 스틸, 티타늄 합금) 를 가공할 때, 냉각액은 부식 및 구멍 벽에 막히는 것을 방지하기 위해 항강화 물질 (농도> 5%) 을 포함해야합니다.

• 각 사용 전에: 구멍을 압축 공기 (0.3~0.5MPa) 로 부어 잔류 칩이나 불순물을 확인합니다.
• 오래 보관 한 후: 구멍 을 깨끗 한 물 로 씻고 건조 시키고, 경직 방지 기름 을 달아 (홀 벽 의 산화 를 방지 하기 위해).
• 막히는 경우: 얇은 철선 (홀 지름보다 약간 작다) 으로 구멍을 부드럽게 청소하십시오. 강력하게 부딪치지 마십시오 (채널에 손상을 입지 않도록).

• 구멍 부근에서 깎는 것을 피하십시오 (특히 다면 구멍 및 나선 구멍 설계에 대해) 구멍 가장자리에砂轮 손상을 방지하기 위해.
• 닦은 후: 구멍 이 막히지 않은지 확인 한다. 구멍 개구 에 찌개 가 있는 경우, 얇은 砂紙 (1000# 이상) 으로 부드럽게 닦아라.

• 일치하는 도구 장치는 냉각 액체의 출구를 가지고 있어야 하며, 출구는 냉각 액체의 누출을 방지하기 위해 막대구 구멍과 정렬되어야 합니다 (편차 ≤0.5mm).
• 첫 사용 전에: 가공 시작 전에 냉각 액체의 흐름을 검사하십시오 ( 누출이나 막힘을 방지하십시오).

사실: 잘 설계된 구멍 구조 (홀 지름 ≤ 막대 지름의 1/3의 구멍, 스트레스가 집중된 부위에서 멀리) 는 강도를 크게 감소시키지 않습니다. 예를 들어,φ4mm 구멍을 가진 φ15mm 막대는 여전히 2500MPa 이상의 굴곡 강도를 가지고 있습니다., 대부분의 가공 시나리오의 요구를 충족합니다. 실제로 제어 된 온도는 막대기에 대한 "열 스트레스 손상"을 줄이고 전반적인 내구성을 향상시킵니다.

사실: 낮은 속도의 가공 (예: 깊은 구멍, 가공하기 어려운 재료) 도 이러한 설계가 필요합니다. 예를 들어, 낮은 속도의 니켈 기반 합금 가공시,높은 재료의 딱딱함은 여전히 집중된 마찰 열을 유발합니다.전통적인 막대기는 열 분산이 좋지 않기 때문에 빠르게 마모되지만 냉각액 구멍이있는 막대기는 지속적인 냉각을 통해 안정성을 유지합니다.

사실: 구멍 디자인은 매우 시나리오에 특이합니다.표면 프레싱을 위해 "중심 단일 구멍" 막대기를 사용하면 냉각액이 여러 가장자리를 덮는 것을 방지합니다., "다중 측면 구멍" 막대기의 냉각 효과의 30% 만을 초래합니다. 반대로, 깊은 구멍을 뚫기 위해 "다중 측면 구멍" 막대기를 사용하면 냉각액이 구멍 바닥에 도달하는 것을 방지합니다.칩 축적을 유발합니다..

고품질의 탄화탄소 등급으로 업그레이드 (비용이 50% 이상 증가) 에 비해냉각 용액 구멍 설계는 비용에 10%~20%만 추가되며 30%~60% 더 긴 서비스 수명과 20% 이상의 효율성을 제공합니다.그것은 비용 효율적인 업그레이드 솔루션입니다. 특히 정밀 가공, 기계가 어려운 재료 처리, 대량 생산,이 막대기는 전통적인 도구의 고온 통증점을 직접 해결하고 전체 처리 비용을 줄입니다..

가공 시나리오가 빠른 도구 마모, 낮은 작업 조각 정밀도, 또는 어려운 깊은 구멍 가공과 같은 문제에 직면하고 시멘트 탄화물 막대와 냉각 구멍을 선택하는 방법을 확신하지 않으면,마음껏 도와주세요.우리는 당신의 가공 유형 (부어 / 밀링 / 형성), 워크피스 재료 및 정밀 요구 사항에 따라 맞춤형 구멍 디자인과 막대기 솔루션을 제공할 수 있습니다.