회사 소식 고온 작업 조건에 더 적합한 것은 무엇입니까: 초경 합금 또는 세라믹?

산업용 고온 시나리오에서 (금속 용해, 항공기 엔진 부품 및 고온 곰팡이 등)재료 선택의 핵심은 "고온 저항성 + 작업 조건 요구 사항에 적응"에 있습니다.시멘트 탄화화물과 세라믹은 가장 일반적으로 사용되는 고온 내성 물질이지만, 그들의 유리한 시나리오는 분명히 다릅니다.시멘트 탄화물 (통프스텐 탄화물 + 코발트) 는 고온 환경과 부하 및 진동에서 우수합니다."고온 저항성 + 충격 저항성"의 균형 잡힌 특성으로 인해"더 높은 온도 저항 한계 + 강한 산화 저항"으로 유명합니다.,"가 충돌 없이 정적 고온 시나리오에 적합합니다.이 둘 사이에는 절대적인 "어떤 것이 더 좋습니까?"가 없습니다. 열쇠는 특정 작업 조건의 온도 범위, 충격/부하의 존재,그리고 부식 매체의 종류이 기사에서는 두 가지의 적용 가능한 경계를 세 차원에서 분석합니다.그리고 전형적인 시나리오 추천을 통해 적절한 고온 재료를 정확하게 선택할 수 있습니다..

1먼저, 명확히: 시멘트 탄화탄소 및 세라믹의 핵심 고온 특성

고온 작업 조건에 더 적합한 것을 결정하려면 먼저 높은 온도에서 "내적 성능"을 이해해야합니다.고온 저항성의 원칙과 단점들은 크게 다릅니다., 직접적으로 적용 가능한 시나리오를 결정합니다.

1.1 시멘트 탄화탄의 고온 특성 (통그스텐 탄화탄 + 코발트): 온도 저항과 강도를 균형 잡는다

시멘트 탄화화물의 고온 저항은 텅프스텐 탄화물의 고유한 안정성과 코발트 (Co) 의 결합 및 완충 효과에서 비롯됩니다.높은 온도 에서 사용 하는 가장 큰 장점 은 "부러지지 않고 부하 를 견딜 수 있다"는 것 이다:

• 온도 저항 범위: 연속 작동 온도는 600~800°C이며 짧은 기간 동안 1000°C를 견딜 수 있습니다 (800°C 이상, 코발트는 약간 부드러울 것이지만 완전히 흐르지 않습니다.여전히 울프렌 카바이드 곡물을 결합 할 수 있습니다.).
• 고온 강도: 800°C에서 강도 유지율은 ≥ 90% (HRA 80 ∼ 85) 이며, 일반 강철보다 훨씬 높습니다 (500°C에서 강도 유지율이 50% 미만)절단 및 압력 베어링과 같은 기능을 유지할 수 있도록.
• 충격 저항: 코발트의 강도는 여전히 높은 온도에서 작동하며 진동과 충격 (예를 들어,고온 광산 환경에서의 드릴 비트는 단단한 암석에 부딪히면 세라믹처럼 균열하지 않습니다.).
• 단점: 800°C 이상에서 오랫동안 사용되면 표면은 천천히 산화 (WO3를 형성) 하고 코발트의 부드러움으로 인해 전체 강도가 약간 감소합니다.1000°C 이상의 장기적인 작업 조건에 적합하지 않게 만드는.

1.2 세라믹의 고온 속성: 고온 저항성, 그러나 높은 부서지기성

산업에서 일반적으로 사용되는 고온 내성 세라믹은 주로 알루미나 세라믹과 실리콘 나이트라이드 세라믹입니다.고온 저항성은 "고온의 녹는점 + 안정적인 결정 구조"에서 비롯됩니다"고온 저항성 및 산화 방지"의 핵심 장점이 있지만 단점도 분명합니다.

• 온도 저항 범위: 연속 작동 온도는 1000~1400°C (알루미나 세라믹의 녹는점은 2054°C, 그리고 실리콘 나이트라이드 세라믹의 녹는점은 1900°C), 시멘트 탄화물보다 훨씬 높습니다.
• 고온 강도: 1000°C에서 경화 유지율은 ≥95% (HRA 85 ∼ 90) 이며 산화 현상이 거의 없습니다 (세라믹 자체는 산화물/산화질소이며 높은 온도에서 공기와 반응하지 않습니다).
• 충격 저항: 방온에서 깨지기 쉽고 높은 온도 (특히 1000°C 이상) 에서 깨지기 쉬운 것이 더 분명합니다.가벼운 충격 (장비 진동 및 재료 충돌 등) 은 균열 또는 조각을 일으킬 수 있습니다..
• 단점: 충돌과 대차 로드 견딜 수 없으며 가공하기가 어렵습니다 (밀러 및 뚫을 수 있는 시멘트 탄화물과 달리, 세라믹은 시너링으로만 형성 될 수 있습니다.)정확도를 제어하는 것을 어렵게 만드는.

2주요 지표 비교: 시멘트 탄화물 대 세라믹

더 직관적으로 차이점을 보려면우리는 "고온 작업 조건에서 가장 중요한 6 가지 주요 지표"에서 두 가지를 비교합니다 (산업적으로 일반적으로 사용되는 YG8 시멘트 탄화물 및 95% 알루미나 세라믹에 기초한 데이터):

3시나리오 기반 권고: 고온 작업 조건에서 실수를 피하기 위해 올바르게 선택

성능의 차이점을 이해하는 것,다음 단계는 특정 작업 조건의 "온도 + 충격 + 기능 요구 사항"에 따라 "현황과 재료의 일치":

3.1 시나리오 1: 충격 없이 높은 온도, 정적 압력 베어링/열열

'고온, 진동 및 충돌이 없는' 정적 시나리오에 적합합니다. 예를 들어:

• 고온 오븐 라인어 (1000~1200°C, 고온과 가벼운 물질 침식, 충격 없이 견딜 수 있어야만 한다.)
• 반도체용 고온 단열 부품 (1100°C, 고온 저항과 단열이 필요하며, 부하 영향이 없습니다.)
• 고온 열쌍 보호 튜브 (1200°C, 녹은 금속에 삽입되어, 고온과 부식에 노출되어 진동이 없거나);
• 이유: 고온 저항 한계 및 산화 저항의 세라믹의 장점은 완전히 활용 될 수 있으며 충돌 문제에 대해 걱정할 필요가 없으며 장기간 안정적인 작동을 가능하게합니다.

3.2 시나리오 2: 충격과 부하 (절단/부착/압류) 과 함께 높은 온도

'600~800°C의 온도, 진동 또는 부하'와 같은 동적 시나리오에 적합합니다.

• 고온 금속 절단 도구 (700~800°C, 절단 중에 충격 힘과 마찰에 견딜 필요가 있으며, 세라믹 도구는 쪼개질 가능성이 있습니다.)
• 고온 광산 환경 (600~700°C, 단단한 암석에 구멍을 뚫을 때 충격 저항이 필요합니다. 세라믹 구멍은 1~2 번의 충격 후에 균열됩니다.)
• 알루미늄 합금용 고온 주사 주사 폼 (400~500°C, 주사 주사 압력 및 금속 흐름 충격에 견딜 필요가 있으며, 세라믹 폼은 균열되기 쉽다.)
• 이유: 시멘트 탄화재의 "고온 경화 + 충격 저항성"의 균형 잡힌 특성은 부하를 받으며 충격으로 인한 고장을 방지 할 수 있습니다.세라믹의 깨지기성은 그러한 시나리오에서 "사망적 결함"입니다..

3.3 시나리오 3: 고온 + 부식성 매체

• 매개체가 강한 산/알칼리 (대온에서 희석된 황산, 나트륨 하이드록сид 용액 등) 이면:세라믹을 선택하십시오 (세라믹은 강한 화학적 무력성을 가지고 있으며 산/알칼리와 반응하지 않습니다), 시멘트 된 탄화화물 안의 코발트는 산에 의해 쉽게 침식됩니다.)
• 매개체가 녹은 금속 (알루미늄 합금, 아연 합금) 인 경우: 시멘트 된 탄화물을 선택하십시오. (세라믹은 녹은 금속과 반응하기 쉽고 표면 스플링으로 이어집니다.)시멘트 탄화물은 대부분의 녹은 금속과 호환성이 좋습니다.);
• 고온 공기/연가스 매체라면: 둘 다 허용됩니다 (세라믹은 산화되지 않으며, 시멘트 탄화물은 800°C 이하의 느린 산화,이산화 저항성을 TiN과 같은 표면 코팅으로 향상시킬 수 있습니다.).

3.4 시나리오 4: 고온 + 고정밀 처리 요구 사항

'부품이 복잡한 구조와 높은 정밀도의 요구사항을 가진 곳'의 고온 작업 조건에 적합합니다.

• 항공기 엔진 (600~700°C, 치아 프로파일을 깎아야 하며, 세라믹은 고정밀 치아 표면을 처리할 수 없다.)
• 고온 밸브 코어 (500~600°C, 구멍을 뚫고 밀폐 표면을 깎아야 하며, 시너링 후 세라믹은 세밀하게 가공할 수 없다.)
• 이유: 시멘트 된 탄화물은 밀링 및 밀링과 같은 과정을 통해 높은 정밀도를 달성 할 수 있으며, 세라믹은 곰팡이 sintering에 의해서만 형성 될 수 있습니다.정확도를 제어하는 것을 어렵게 만드는 (내용은 일반적으로 ≥0.05mm), 정밀 부품의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다.

4일반적인 오해: "고온 저항성"에 속지 마십시오

실제 재료 선택에서 많은 사람들은 "세라믹은 높은 온도 저항력을 가지고 있기 때문에 세라믹은 모든 고온 작업 조건에 선택되어야합니다." 장비 고장이나 비용 낭비로 이어질 수 있습니다.바로 잡아야 할 두 가지 일반적인 오해는 다음과 같습니다.

오해 1: "온도 가 800°C 를 넘으면 세라믹 을 선택 해야 한다"

사실: 높은 온도 작업 조건에서 충격이나 부하가 발생하면, 온도가 800~900°C일지라도 세라믹은 적합하지 않습니다. 예를 들어,한 공장은 한때 800°C에서 스테인리스 스틸을 자르기 위해 세라믹 도구를 사용했습니다., 그러나 도구는 첫 번째 절단 충격 직후 균열. 시멘트 탄화물 도구로 전환 한 후 (표면에 TiN 항 산화 코팅),일정한 작동 온도가 800°C에 불과하지만, 그것은 여전히 안정적으로 작동 할 수 있습니다 "2 시간마다 10 분 동안 냉각", 그리고 그것의 서비스 수명은 세라믹 도구의 5 배 이상입니다.

오해 2: "시멘트 탄화물 은 온도 저항력이 낮고 세라믹 보다 내구성 이 떨어진다"

사실: 600~800°C의 충돌 시나리오에서, 시멘트 된 탄화재의 내구성은 세라믹보다 훨씬 낫습니다. 예를 들어,고온 광산 환경에서의 시멘트 탄화물 굴착기의 평균 사용 시간은 200~300시간입니다.시멘트 탄화화재의 처리 및 유지 보수 비용은 더 낮습니다.전체적인 비용 효율성을 높이는.

결론: 시멘트 탄화물 또는 세라믹을 선택하십시오

고온 작업 조건에 필요한 재료를 선택할 때 "어떤 것이 더 진보되어 있습니까?"에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

1. 온도 범위: 충격 없이 1000°C 이상의 온도에서 세라믹을 선택; 충격/부하와 함께 600~800°C의 온도에서 시멘트 탄화물을 선택.
2. 충격/부하: 진동, 충돌, 또는 절단 힘이 있다면, 시멘트 된 탄화물은 필수적입니다; 충돌없이 정적이면 세라믹이 고려 될 수 있습니다.
3. 가공/정밀성: 프레싱, 굴착 또는 높은 정밀도 (내용 ≤0.01mm) 가 필요한 경우 시멘트 된 탄화물을 선택하십시오. 형태가 간단하고 정밀 요구 사항이 없으면 세라믹을 선택할 수 있습니다.

텅스텐 탄화물 산업의 전문가로서, 시멘트 탄화물을 추천 할 때, 당신은 "고온 충격 저항 + 쉬운 처리," 그리고 영향을 미치는 고온 시나리오에 대한 정확한 권고 (고온 절단 및 광업에 대한 고온 드릴 비트와 같은)만약 고객이 1000°C 이상에서 장기간 영향을 받지 않고 사용한다면, 당신은 또한 전문적인 중립성을 입증하기 위해 객관적으로 세라믹을 추천할 수 있습니다.

제가고온 작업 조건 재료 선택 비교 표이 표는 각기 다른 온도, 충격 수준 및 중형에 대응하는 권장 재료, 모델 및 예방 조치를 포함합니다.귀하 또는 고객들이 작업 조건을 빠르게 맞추고 선택 오류를 피하는 것이 쉽도록.